की-वे कैसे काटें. चलो खांचों और खांचों को काटें

शाफ्ट पर कीवेज़ (खांचे) प्रिज़्मेटिक और सेगमेंट कीज़ के लिए बनाए जाते हैं। समानांतर कुंजियों के लिए कुंजी-मार्गों को दोनों तरफ (अंधा) बंद किया जा सकता है, एक तरफ से बंद किया जा सकता है और आर-पार किया जा सकता है।

स्लॉट और शाफ्ट के कॉन्फ़िगरेशन और उपयोग किए गए टूल के आधार पर कीवे विभिन्न तरीकों से बनाए जाते हैं। वे सामान्य प्रयोजन क्षैतिज मिलिंग या ऊर्ध्वाधर मिलिंग मशीनों या विशेष मशीनों पर किए जाते हैं।

डिस्क कटर से मिलिंग करके एक तरफ से की-वे और खुले की-वे बनाए जाते हैं (चित्र 22, ए).

चावल। 22. शाफ्ट कीवेज़ को मिलिंग करने की विधियाँ: ए- अनुदैर्ध्य फ़ीड के साथ डिस्क कटर; बी- अनुदैर्ध्य फ़ीड के साथ अंत मिल; वी- पेंडुलम फ़ीड के साथ अंत मिल; जी- लंबवत फ़ीड के साथ डिस्क कटर

नाली को एक या दो पासों में पिघलाया जाता है। यह विधि सबसे अधिक उत्पादक है और खांचे की चौड़ाई की पर्याप्त सटीकता प्रदान करती है, लेकिन इसका उपयोग खांचे के विन्यास द्वारा सीमित है: गोल सिरों वाले बंद खांचे इस तरह से नहीं बनाए जा सकते हैं। इस तरह के खांचे एक या कई पासों में अनुदैर्ध्य फ़ीड के साथ अंत मिलों का उपयोग करके बनाए जाते हैं (चित्र 22, बी).

एक पास में एक एंड मिल के साथ मिलिंग इस तरह से की जाती है कि पहले कटर, एक ऊर्ध्वाधर फ़ीड के साथ, खांचे की पूरी गहराई तक गुजरता है, फिर अनुदैर्ध्य फ़ीड चालू हो जाती है, जिसके साथ की-वे को इसके लिए मिल किया जाता है पूर्ण लंबाई। इस विधि के लिए एक शक्तिशाली मशीन, कटर का मजबूत लगाव और इमल्शन के साथ प्रचुर मात्रा में शीतलन की आवश्यकता होती है। इस तथ्य के कारण कि कटर मुख्य रूप से एक परिधीय भाग के रूप में काम करता है, जिसका व्यास रीशार्पनिंग से रीशार्पनिंग तक घटता जाता है, जैसे-जैसे रीशार्पनिंग की संख्या बढ़ती है, प्रसंस्करण सटीकता (खांचे की चौड़ाई में) बिगड़ती जाती है।

चौड़ाई में सटीक खांचे प्राप्त करने के लिए, "पेंडुलम फ़ीड" के साथ विशेष कुंजी-मिलिंग मशीनों का उपयोग किया जाता है, जो फ्रंटल कटिंग किनारों के साथ डबल-सर्पिल अंत मिलों के साथ काम करते हैं। इस विधि के साथ, कटर 0.1-0.3 मिमी की गहराई तक काटता है और खांचे को उसकी पूरी लंबाई के साथ मिलाता है, फिर पिछले मामले की तरह उसी गहराई तक काटता है और खांचे को उसकी पूरी लंबाई के साथ मिलाता है, लेकिन विपरीत दिशा में (चित्र 22, वी). यहीं से "पेंडुलम फ़ीड" नाम आया है।

सीरियल और बड़े पैमाने पर उत्पादन में कीवे के निर्माण के लिए यह विधि सबसे तर्कसंगत है, क्योंकि खांचे की सटीकता कीवे कनेक्शन में विनिमेयता सुनिश्चित करती है। इसके अलावा, चूंकि कटर ललाट भाग के साथ काम करता है, इसलिए यह अधिक समय तक चलेगा, क्योंकि कटर का अग्र भाग घिसता है, न कि कटर का परिधीय भाग। इस पद्धति का नुकसान कम उत्पादकता है। इससे यह पता चलता है कि पेंडुलम फ़ीड विधि का उपयोग उन खांचे बनाते समय किया जाना चाहिए जिनके लिए विनिमेयता की आवश्यकता होती है, और एकल-पास मिलिंग विधि का उपयोग उन मामलों में किया जाना चाहिए जहां खांचे के साथ चाबियाँ फिट करना संभव है।

खंड कुंजियों के लिए कीवे डिस्क कटर का उपयोग करके मिलिंग द्वारा बनाए जाते हैं (चित्र 22, जी). शाफ्ट के कीवे के माध्यम से प्लानिंग मशीनों (लंबे खांचे - अनुदैर्ध्य प्लानिंग मशीनों पर, और छोटे खांचे - अनुप्रस्थ प्लानिंग मशीनों पर) पर संसाधित किया जा सकता है।

एक कुंजी के साथ शाफ्ट पर लगे गियर बुशिंग, पुली और अन्य हिस्सों के छेद में कीवे को स्लॉटिंग मशीनों पर व्यक्तिगत और छोटे पैमाने पर उत्पादन में, और बड़े पैमाने पर और बड़े पैमाने पर उत्पादन में - ब्रोचिंग मशीनों पर संसाधित किया जाता है।

मिलिंग ग्रूव्स एक जिम्मेदार प्रक्रिया है; इसके कार्यान्वयन की सटीकता और शुद्धता सीधे विभिन्न जोड़ों की विश्वसनीयता और गुणवत्ता को प्रभावित करती है यांत्रिकी उपकरणजहां डॉवल्स का उपयोग किया जाता है.

1 कीवे के प्रकार और उनके प्रसंस्करण के लिए आवश्यकताएँ

कुंजीबद्ध कनेक्शन विभिन्न प्रकार के उपकरणों में पाए जा सकते हैं। इनका प्रयोग प्रायः किया जाता है इंजीनियरिंग उद्योग. ऐसे कनेक्शनों के लिए कुंजियाँ वेज, खंडीय और प्रिज़्मेटिक होती हैं; अन्य प्रकार के अनुभाग वाले उत्पाद कम आम होते हैं।

कीवे को आमतौर पर निम्नलिखित प्रकारों में विभाजित किया जाता है:

• निकास के साथ (दूसरे शब्दों में - खुला);
• शुरू से अंत तक;
• बंद किया हुआ।

इनमें से किसी भी खांचे को यथासंभव सटीक रूप से पीसना चाहिए, क्योंकि कुंजी पर शाफ्ट से जुड़े उत्पादों की फिट की विश्वसनीयता प्रदर्शन किए गए ऑपरेशन की गुणवत्ता पर निर्भर करती है। प्रसंस्करण के बाद खांचे की सटीकता में निम्नलिखित संकेतक होने चाहिए:

• सटीकता वर्ग 8 - लंबाई;
• 5वीं कक्षा - गहराई;
• 3 या 2 वर्ग - चौड़ाई.

सटीकता की गुणवत्ता का कड़ाई से पालन किया जाना चाहिए। अन्यथा, मिलिंग के बाद, आपको श्रम-गहन और बहुत जटिल फिटिंग कार्य करना होगा, विशेष रूप से, मेटिंग संरचनात्मक तत्वों या डॉवल्स को स्वयं दाखिल करना होगा।

विनियामक दस्तावेज़ों ने कीवे के स्थान की सटीकता के साथ-साथ इसकी सतह की खुरदरापन की मात्रा के लिए सख्त आवश्यकताओं को सामने रखा है।

खांचे की दीवारों (किनारों) की खुरदरापन की गुणवत्ता पांचवीं कक्षा से कम नहीं हो सकती है, और इसके किनारों को शाफ्ट की धुरी से गुजरने वाले विमान के संबंध में बिल्कुल सममित रूप से रखा जाना चाहिए।

2 कीवे कटर

विभिन्न खांचे की सटीकता की आवश्यक गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, उनका उपयोग करके संसाधित किया जाता है अलग - अलग प्रकारस्लॉट कटर:

1. राज्य मानक 8543 के अनुसार समर्थित। उनका क्रॉस-सेक्शन 4-15 और 50-100 मिमी हो सकता है। दोबारा पीसने के बाद ऐसे उपकरण की चौड़ाई में कोई बदलाव नहीं होता है। समर्थित कटर को विशेष रूप से सामने की सतह पर तेज किया जाता है।
2. मानक 573 के अनुसार डिस्क। इनके दाँत बेलनाकार भाग पर स्थित होते हैं। उथले खांचे के प्रसंस्करण के लिए डिस्क काटने के उपकरण की सिफारिश की जाती है।
3. बेलनाकार और शंक्वाकार शैंक के साथ. वे 16-40 मिमी (शंक्वाकार) और 2-20 मिमी (बेलनाकार) के क्रॉस-सेक्शन में आते हैं। ऐसे कटर के निर्माण के लिए, आमतौर पर कठोर मिश्र धातुओं का उपयोग किया जाता है (उदाहरण के लिए, वीके 8)। उपकरण में 20 डिग्री का बांसुरी कोण होता है। कार्बाइड काटने वाला उपकरण उन सामग्रियों से कंधों और खांचे को मिलाना संभव बनाता है जो मशीन और कठोर स्टील्स के लिए कठिन हैं। ऐसा उपकरण सटीकता और सतह खुरदरापन की गुणवत्ता को कई गुना बढ़ा देता है, और उत्पादकता में भी काफी वृद्धि करता है।
4. राज्य मानक 6648 के अनुसार खंड-प्रकार की कुंजियों के लिए स्थापित। मिलें जो 55 से 80 मिमी के क्रॉस-सेक्शन के साथ खंड कुंजियों के लिए किसी भी प्रकार के स्लॉट के प्रसंस्करण की अनुमति देती हैं। यही मानक ऐसी कुंजियों के लिए टेल टूल का भी वर्णन करता है। उनका उपयोग 5 मिमी से अधिक के क्रॉस-सेक्शन वाले उत्पादों को मिल करने के लिए किया जाता है।

खांचे के प्रसंस्करण के लिए मुख्य उपकरण गोसस्टैंडआर्ट 9140 के अनुसार निर्मित विशेष कुंजी कटर हैं। उनके पास काटने वाले किनारों के साथ दो दांत होते हैं और एक शंक्वाकार या बेलनाकार टांग होती है। वे की-वे की मशीनिंग के लिए आदर्श हैं, क्योंकि इन कटरों के कामकाजी किनारों को उपकरण के शरीर में निर्देशित किया जाता है, न कि बाहर की ओर।

कुंजी कटर अनुदैर्ध्य और अक्षीय फ़ीड (जैसा कि) दोनों के साथ काम करते हैं, वे प्रसंस्करण के बाद कंधों और खांचे की खुरदरापन की आवश्यक गुणवत्ता की गारंटी देते हैं। ऐसे उपकरण की रीग्राइंडिंग कटर के अंतिम भाग में स्थित दांतों के साथ की जाती है, जिसके कारण इसका प्रारंभिक क्रॉस-सेक्शन लगभग अपरिवर्तित रहता है।

कुंजी कंधों और खांचे के प्रसंस्करण की 3 विशेषताएं

कुंजीबद्ध कनेक्शन तत्वों की मिलिंग शाफ्ट पर की जाती है। शाफ्ट ब्लैंक के सुविधाजनक बन्धन के लिए, एक प्रिज्म का उपयोग किया जाता है - विशेष उपकरण, प्रसंस्करण प्रक्रिया को सुविधाजनक बनाना। यदि शाफ़्ट है अधिक लम्बाई, यदि यह छोटा है तो दो प्रिज्म का उपयोग करें, एक ही पर्याप्त है।

किनारों और खांचे के लिए प्रिज्मीय उपकरण को यथासंभव सटीक स्थान पर रखा जाना चाहिए। यह इसके आधार पर एक स्पाइक की उपस्थिति के कारण हासिल किया जाता है, जिसे डेस्कटॉप के खांचे में डाला जाता है। शाफ्ट को सुरक्षित करने के लिए क्लैंप का उपयोग किया जाता है। वे सीधे शाफ्ट पर टिके होते हैं, जिससे बाद के झुकने की संभावना समाप्त हो जाती है। आमतौर पर पीतल या तांबे की (मोटाई में छोटी) प्लेट क्लैंप के नीचे रखी जाती है। यह उत्पाद की तैयार सतह को क्षति से बचाता है।

शाफ्ट को एक नियमित वाइस में बांधा जाता है, जिसे टेबल पर लगाया जाता है ताकि इसे 90 डिग्री तक घुमाया जा सके। घूमने की संभावना के कारण, वाइस को ऊर्ध्वाधर और क्षैतिज मिलिंग इकाइयों पर आसानी से स्थापित किया जा सकता है।

शाफ्ट को उंगलियों के चारों ओर घूमते हुए जबड़ों (इसे एक हैंडव्हील का उपयोग करके जकड़ा जाता है) के साथ प्रिज्म पर तय किया गया है। कंधों और कीवेज़ के प्रसंस्करण के लिए वर्णित उपकरण के डिज़ाइन में एक पड़ाव है। यह आपको शाफ्ट को उसकी लंबाई के साथ माउंट करने की अनुमति देता है।

अधिकतर, स्थायी चुंबक (बेरियम ऑक्साइड) वाले प्रिज्म का उपयोग किया जाता है। प्रिज्मीय शरीर दो भागों से बना होता है। इन हिस्सों के बीच एक चुंबक स्थापित किया गया है। जैसा कि आप देख सकते हैं, मिलिंग लेज़ के लिए उपकरण और कुंजीयुक्त कनेक्शनकाफी सरलता से प्रदर्शन किया गया, लेकिन साथ ही इसकी गारंटी भी दी गई कुशल प्रसंस्करणउत्पाद.

4 बंद स्लॉट्स को कैसे मिलाया जाता है?

ग्रूविंग बंद प्रकारक्षैतिज मिलिंग इकाइयों पर किया गया। कार्य के लिए, ऊपर वर्णित उपकरण का उपयोग किया जाता है, जो प्रिज्म या स्व-केंद्रित वाइस से सुसज्जित होता है। उन पर शाफ्ट मानक तरीके से स्थापित किए जाते हैं।

इसके अलावा, शाफ्ट स्थापित करने का एक और विकल्प है। विशेषज्ञ इसे "बुल-आई एडिटिंग" कहते हैं। इस मामले में, शाफ्ट को काम करने वाले उपकरण (कंधों और खांचे के लिए अंत या कुंजी कटर) के संबंध में आंख से रखा जाता है। फिर काटने वाले उपकरण को लॉन्च किया जाता है और सावधानी से शाफ्ट पर लाया जाता है जब तक कि वे परस्पर क्रिया न कर लें।

जब कटर और शाफ्ट संपर्क में आते हैं, तो काम करने वाले उपकरण का एक हल्का निशान बाद में रह जाता है। जब ट्रेस अपूर्ण वृत्त के रूप में दिखाई देता है, तो तालिका को थोड़ा स्थानांतरित करने की आवश्यकता होती है। यदि कार्यकर्ता अपने सामने एक पूर्ण चक्र देखता है, तो कोई अतिरिक्त कार्रवाई शुरू करने की आवश्यकता नहीं है;

बंद खांचे, जिन्हें बाद में थोड़ा समायोजित किया जाता है, दो अलग-अलग योजनाओं के अनुसार संसाधित किए जाते हैं:

1. कगार की पूरी गहराई तक एक कटर (मैन्युअल ऑपरेशन) डालकर और अनुदैर्ध्य दिशा में यांत्रिक फ़ीड डालकर।
2. उपकरण को एक निश्चित गहराई तक मैन्युअल रूप से काटकर और एक दिशा में यांत्रिक अनुदैर्ध्य फ़ीड द्वारा, और फिर दूसरे प्लंज और फीड द्वारा, लेकिन विपरीत दिशा में।

कंधों और खांचे को संसाधित करने की पहली विधि का उपयोग 12-14 मिमी के क्रॉस सेक्शन वाले कटर के लिए किया जाता है। अन्य मामलों में, दूसरी योजना की अनुशंसा की जाती है।

खुले और खांचे और किनारों के माध्यम से प्रसंस्करण की 5 सूक्ष्मताएँ

ऐसे तत्वों की पिसाई तभी की जाती है जब उनकी बेलनाकार सतह पर सारा काम पूरी तरह से पूरा हो जाता है। डिस्क टूल का उपयोग उन स्थितियों में किया जाता है जहां कटर और ग्रूव की त्रिज्या समान होती है।

कृपया ध्यान दें कि कटर के संचालन की अनुमति एक निश्चित बिंदु तक है। उपकरण की प्रत्येक नई धार तेज करने के साथ, इसकी चौड़ाई एक निश्चित मात्रा से छोटी हो जाती है। ऐसे कई ऑपरेशनों के बाद, कटर खांचे के साथ काम करने के लिए अनुपयुक्त हो जाते हैं, उनका उपयोग अन्य ऑपरेशन करने के लिए किया जा सकता है जो चौड़ाई के ज्यामितीय मापदंडों पर उच्च मांग नहीं रखते हैं;

पहले चर्चा की गई डिवाइस थ्रू एंड के किनारों और खांचे के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है खुले प्रकार का. यहां यह सुनिश्चित करना जरूरी है सही स्थापनाएक खराद का धुरा पर काटने का उपकरण. स्थापना इस प्रकार की जानी चाहिए कि अंत में कटर का रनआउट जितना संभव हो उतना छोटा हो। वर्कपीस को जबड़ों पर पैड (पीतल, तांबा) के साथ एक वाइस में तय किया जाता है।

कटर स्थापना की सटीकता की जाँच एक कैलीपर और एक वर्ग से की जाती है। प्रक्रिया इस प्रकार दिखती है:

• उपकरण को शाफ्ट के अंत से अनुप्रस्थ रूप से रखा जाता है, जो पूर्व निर्धारित दूरी पर वाइस से फैला होता है;
• कैलीपर का उपयोग करके, निर्धारित दूरी की शुद्धता की जाँच करें;
• शाफ्ट के दूसरे छोर पर एक वर्ग स्थापित किया जाता है और परीक्षण फिर से किया जाता है।

माप परिणामों का संयोग इंगित करता है कि कटर सही ढंग से लगाया गया है।

आइए हम जोड़ते हैं कि खंड कुंजियों को विशेष कटर (घुड़सवार या शैंक) के साथ संसाधित किया जाता है। इन चाबियों के खांचे की दोहरी त्रिज्या उस उपकरण के व्यास को निर्धारित करती है जिसका उपयोग मिलिंग के लिए किया जा सकता है। ऐसे कार्य करते समय, फ़ीड लंबवत (शाफ्ट अक्ष के सापेक्ष - लंबवत दिशा में) किया जाता है।

प्रसंस्करण शाफ्ट के लिए 6 कुंजी और मिलिंग इकाइयाँ

यदि खांचे की चौड़ाई सबसे सटीक होनी चाहिए, तो उन्हें विशेष कुंजीयन मशीनों पर संसाधित किया जाना चाहिए। वे एक चाबी वाले दो दांतों वाले काटने वाले उपकरण के साथ काम करते हैं, और ऐसी इकाइयों पर फ़ीड एक पेंडुलम योजना के अनुसार किया जाता है।

की-मिलिंग मशीन उपकरण काम करने वाले उपकरण को 0.2 से 0.4 मिलीमीटर की गहराई तक काटते समय इसकी पूरी लंबाई के साथ खांचे का प्रसंस्करण सुनिश्चित करता है। इसके अलावा, मिलिंग दो बार की जाती है (एक दिशा में प्लंजिंग और फीडिंग, फिर विपरीत दिशा में वही ऑपरेशन)।

वर्णित मशीनें कुंजी शाफ्ट के बड़े पैमाने पर और क्रमिक उत्पादन के लिए इष्टतम हैं। वे स्वचालित मोड में काम करते हैं - उत्पाद को संसाधित करने के बाद, अनुदैर्ध्य दिशा में हेडस्टॉक की फ़ीड स्वचालित रूप से बंद हो जाती है और स्पिंडल इकाई प्रारंभिक स्थिति में चली जाती है।

इसके अलावा, ये इकाइयाँ परिणामी खांचे की उच्च सटीकता की गारंटी देती हैं, और कटर परिधि के साथ लगभग पूरी तरह से खराब हो जाता है, क्योंकि मिलिंग इसके अंतिम भागों के साथ की जाती है। इस तकनीक का उपयोग करने का नुकसान इसकी अवधि है। दो या एक पास में खांचे की मानक मशीनिंग कई गुना तेज होती है।

की-मिलिंग उपकरण का उपयोग करते समय खांचे के आयामों को गेज या मापने वाले लाइन उपकरण द्वारा नियंत्रित किया जाता है। गोल प्लग का उपयोग गेज के रूप में किया जाता है। गहराई नापने का यंत्र और कैलीपर्स का उपयोग करके माप मानक के रूप में किया जाता है (क्रॉस-सेक्शन, चौड़ाई, लंबाई और खांचे की मोटाई निर्धारित की जाती है)।

पर आधुनिक उद्यमदो कुंजीयन मशीनों का सक्रिय रूप से उपयोग किया जाता है: 6D92 - एक अंत गैर-आयामी उपकरण के साथ बंद खांचे को संसाधित करने के लिए, और एमए -57 - तीन-तरफा उपकरण के साथ खुले खांचे को मिलाने के लिए। ये इकाइयाँ आमतौर पर स्वचालित उत्पादन लाइनों में एकीकृत होती हैं।

एक घरेलू कार्यशाला में, विशेष मशीनों और उपकरणों के बिना, शायद, केवल तथाकथित "सामूहिक फार्म" की-वे बनाना संभव है: यह तब होता है जब एक गियर या पुली पर लगे इलेक्ट्रिक ड्रिल के साथ एक संयुक्त छेद ड्रिल किया जाता है भागों के जुड़ने की परिधि पर केंद्र के साथ शाफ्ट। फिर इस छेद में एक बेलनाकार चाबी डाली जाती है। लेकिन भागों का ऐसा कनेक्शन अविश्वसनीय है - आखिरकार, यह व्यर्थ नहीं है कि यह किसी भी GOST में नहीं है।

भागों में "GOST" कीवे बनाने के लिए, मैंने एक मैनुअल विकसित किया टेबल मशीन(या, कोई कह सकता है, एक उपकरण), जिसका उपयोग मैं कई वर्षों से कर रहा हूं। मुझे लगता है कि ऐसी मशीन मेरी तरह घरेलू कारीगरों, शौकिया डिजाइनरों और स्कूल कार्यशाला में उपयोगी हो सकती है।

यह वर्टिकल प्लानिंग मशीन एक उपकरण है मैनुअल ड्राइवइसका डिज़ाइन एक ड्रिलिंग मशीन के समान है, और इसका संचालन सिद्धांत एक स्लॉटिंग मशीन के समान है।

पूरी संरचना 350x350x20 मिमी मापने वाले आधार पर इकट्ठी की गई है। यह (आधार) एक कार्य तालिका भी है जिस पर फुटपाथ काटने के लिए आवश्यक सभी घटकों के साथ एक स्टैंड और तीन-जबड़े खराद चक के साथ एक समर्थन है। मेरी मशीन के आधार की मोटाई 20 मिमी है। सबसे पहले यह एक चिपबोर्ड था (जैसा कि फोटो में है), लेकिन फिर मैंने इसे उसी आयाम वाले स्टील से बदल दिया - मशीन अधिक विशाल हो गई, लेकिन अधिक स्थिर भी।

यहां मैं एक स्पष्टीकरण दूंगा: तस्वीरों में मशीन की छवि से चित्रों में अन्य अंतर हैं। तथ्य यह है कि ऑपरेशन के दौरान यह स्पष्ट हो गया कि कुछ घटकों और हिस्सों को थोड़ा अलग तरीके से किया जाना बेहतर होता। और ये सुधार चित्रों में प्रतिबिंबित होते हैं।

1—बेस (स्टील प्लेट एस20); 2 - स्टैंड (स्टील, सर्कल d40); 3 - समर्थन निकला हुआ किनारा (स्टील); 4 - निकला हुआ किनारा को आधार से जोड़ना (एम 12 स्क्रू, 3 पीसी।); 5—धारक (स्टील); 6 - धारक स्टॉपर (एम12 स्क्रू); 7 - लीवर रॉड अक्ष (नट के साथ एम 12 स्टड का आधा, 2 पीसी।); 8—लीवर रॉड (स्टील स्ट्रिप 30×8, 2 पीसी।); 9 - लीवर के साथ रॉड का जोड़ा हुआ कनेक्शन (एम 12 बोल्ट, 2 पीसी।); 10 - लीवर (स्टील स्ट्रिप 30×8, 2 पीसी।); 11-संपीड़न वसंत; 12 - कंसोल; 13 - स्लाइडर (एम12 स्क्रू); 14—क्लैंप (एम12 स्क्रू); 15—एक्सल पर लीवर को माउंट करना (एम12 माउंट, 2 पीसी।); 16 - हैंडल अक्ष (स्टील, सर्कल 18); 17 - हैंडल (पाइप d30x18.5); 18 - मैंड्रेल-टूल होल्डर (स्टील, सर्कल डी64); 19 - कटर; 20 - स्टॉपर (एम10 स्क्रू); 21—तीन-कैम खराद चक: 22 - कैलीपर

आधार के एक किनारे के पास, एक निकला हुआ किनारा के माध्यम से एक स्टैंड तय किया गया है - एक स्टील रॉड जिसका व्यास 40 मिमी और ऊंचाई 450 मिमी है। पूरे रैक के साथ एक अनुदैर्ध्य खांचा काटा जाता है, और एक यंगस्टर पर निकला हुआ किनारा से जुड़ने के लिए एक खांचा होता है। अब मेरे लिए यह स्पष्ट हो गया कि रैक को ऊंचा बनाना अच्छा होगा - 500 मिमी तक - यह अक्सर आवश्यक होता है जब आपको लंबे (या ऊंचे) भागों (उदाहरण के लिए, हब) में नाली बनाने की आवश्यकता होती है, और फिर कंसोल लिफ्ट पर्याप्त नहीं है. फ़्लैंज एक बड़ा सीढ़ीदार वॉशर है जिसमें स्टैंड के लिए एक केंद्रीय छेद होता है और बेस प्लेट से जोड़ने के लिए 12.5 मिमी के व्यास के साथ तीन समान दूरी वाले छेद होते हैं। तदनुरूप स्थित, लेकिन बेस टेबल में केवल M12 थ्रेडेड छेद बनाए गए हैं। इसके मशीनी सिरे वाले स्टैंड को फ्लैंज के केंद्रीय छेद में डाला जाता है, और भागों को वेल्डिंग द्वारा जोड़ा जाता है, और उसके बाद फ्लैंज को आधार से जोड़ दिया जाता है।

एक होल्डर और उनके बीच एक कम्प्रेशन स्प्रिंग वाला कंसोल स्टैंड पर स्लाइडिंग तरीके से लगाया गया है।

धारक एक आयताकार समानांतर चतुर्भुज है जिसकी योजना में इसके आयामों के सापेक्ष छोटी ऊंचाई है, जिसमें स्टैंड के लिए एक केंद्रीय छेद और तीन एम 12 थ्रेडेड छेद हैं - दो काउंटर ब्लाइंड साइड वाले और एक सिरे पर एक से एक तक। बेशक, ऐसे ज्यामितीय निकाय के "अंत" और "पक्ष" की परिभाषाएं समान हैं, लेकिन, मुझे आशा है, ड्राइंग से स्पष्ट हैं। होल्डर लॉकिंग स्क्रू को अंतिम छेद में पेंच कर दिया जाता है, और स्टड, जो लीवर की छड़ों की धुरी के रूप में काम करते हैं, को साइड छेद में पेंच कर दिया जाता है।

कंसोल एक अधिक जटिल भाग है. इसमें दो खोखले सिलेंडर (रैक-माउंट और मैंड्रेल) होते हैं, जो वेल्डिंग द्वारा 60x60x2.5 आयाम वाले एक वर्गाकार स्टील पाइप से बने जम्पर द्वारा एक दूसरे से जुड़े होते हैं। प्रत्येक सिलेंडर की बॉडी में एक M12 थ्रेडेड छेद होता है: रैक सिलेंडर में रोटेशन को रोकने के लिए एक लॉकिंग स्क्रू होता है, और मैंड्रेल सिलेंडर में एक लॉकिंग स्क्रू होता है। इसके अलावा, M12 "हाफ-स्टड" की एक जोड़ी को विपरीत दिशा में बीच में रैक सिलेंडर में वेल्डेड किया जाता है (आप एक ही धागे के साथ स्क्रू का भी उपयोग कर सकते हैं) - वे उपकरण फ़ीड लीवर के लिए अक्ष के रूप में काम करते हैं।

1—रैक सिलेंडर (सर्कल डी80); 2—जम्पर (पाइप 60x60x2.5); 3—मैंड्रेल सिलेंडर (पाइप 80×64); 4—लीवर अक्ष (एम12 पिन, आधा कटा हुआ, 2 पीसी।)

हमें इस ऑपरेशन को यथासंभव सटीकता से करने का प्रयास करना चाहिए, ताकि बाद में ऑपरेशन के दौरान लीवर मुड़ें नहीं, उनमें छेद न टूटे, और कुल्हाड़ियाँ स्वयं खराब न हों। इसलिए, उन्हें वेल्डिंग करने से पहले, कुछ तकनीकी संचालन करना उचित है। सबसे पहले, रैक सिलेंडर पर 20x20 मिमी मापने वाले व्यास के विपरीत फ्लैटों की एक जोड़ी को पीसना (या फ़ाइल के साथ पीसना) आवश्यक है। प्रत्येक तरफ फ्लैटों के केंद्र में 4 मिमी व्यास वाले छेद ड्रिल किए जाते हैं। फिर उन्हें आवश्यक लंबाई की एक ड्रिल का उपयोग करके एक इंस्टॉलेशन में 6 मिमी के व्यास तक ड्रिल किया जाता है। दोनों "हाफ-पिन" (स्क्रू) में एक ही व्यास के अक्षीय छेद बनाए जाते हैं। इसके बाद उसी व्यास के तार का एक सीधा टुकड़ा सिलेंडर के छेद में डाला जाता है। "हाफ-पिन" को उभरे हुए सिरों पर रखा जाता है और पहले पकड़ लिया जाता है, और स्थिति को संरेखित करने के बाद, उन्हें अंततः सिलेंडर में वेल्ड कर दिया जाता है। ऑपरेशन के अंत में, तार का एक टुकड़ा खटखटाया जाता है।

आवश्यक ऊंचाई पर स्टैंड पर धारक को एक लॉकिंग स्क्रू के साथ सुरक्षित किया जाता है और पूरे उपकरण फ़ीड तंत्र के लिए एक समर्थन के रूप में कार्य करता है: एक खराद का धुरा के साथ एक कंसोल जिसमें एक काटने का उपकरण तय होता है और इसके अनुदैर्ध्य फ़ीड के लिए लीवर की एक प्रणाली होती है। कंसोल को उठाना और उसे अंदर दबाए रखना शीर्ष स्थानएक स्प्रिंग द्वारा किया गया. कंसोल को एक फिक्सिंग स्क्रू द्वारा स्टैंड पर घूमने से रोका जाता है, जिसका अंत, उपयुक्त प्रोफ़ाइल में फिट होने के लिए तेज किया जाता है, स्टैंड के अनुदैर्ध्य खांचे में स्लाइड करता है। काम से पहले भागों की रगड़ने वाली सतहों को लेपित किया जाता है। पतली परत(आग्नेयास्त्र की तरह) चर्बी।

मेन्ड्रेल एक ऐसा भाग है जिसके साथ एक उपकरण या उसके धारक को कंसोल में सुरक्षित किया जाता है। मेरे मामले में, मेन्ड्रेल और टूल होल्डर 45 स्टील के एक टुकड़े के रूप में एक चरणबद्ध सिलेंडर के आकार में बने होते हैं, जिसमें मुक्त पतले सिरे के पास कटर के लिए एक व्यासीय छेद होता है। यहां, अंत में एक M10 थ्रेडेड छेद ड्रिल किया जाता है - इसके माध्यम से, कटर को संबंधित स्क्रू के साथ टूल होल्डर के छेद में सुरक्षित किया जाता है। एक सिलेंडर पर बड़ा व्यासफ्लैट को मिल्ड किया गया है - एम 12 फिक्सिंग स्क्रू इसके खिलाफ टिका हुआ है, जो कटर से टॉर्क आने पर मैंड्रेल को घूमने की अनुमति नहीं देता है। वही पेंच मेन्ड्रेल को कंसोल सिलेंडर से बाहर गिरने से बचाता है। लेकिन कामकाजी स्ट्रोक के दौरान सिलेंडर से मेन्ड्रेल को निचोड़ने का उसका प्रयास पर्याप्त नहीं हो सकता है: इस उद्देश्य के लिए, मेन्ड्रेल पर एक कंधा छोड़ दिया जाता है।

लीवर और छड़ें 30×8 मिमी के क्रॉस-सेक्शन के साथ स्टील की पट्टी से बनी होती हैं। लीवर कंसोल के मैंड्रेल सिलेंडर के एक्सल पर लगे होते हैं, और छड़ें धारक की धुरी पर लगी होती हैं। इन दोनों को एक्सल बोल्ट के साथ एक साथ बांधा गया है।

लीवर के ऊपरी (मुक्त) सिरों के बीच, हैंडल अक्ष को डाला और सुरक्षित किया जाता है - अंत खांचे पर एम 12 धागे के साथ 18 मिमी व्यास के साथ एक बेलनाकार रॉड। 30×18 मिमी के व्यास के साथ आस्तीन के रूप में बनाया गया हैंडल, एक चिकनाई वाले धुरी पर शिथिल रूप से रखा गया है। झाड़ी की सतह पूर्व-लुढ़का हुआ है।

मशीन सपोर्ट के बारे में एक विशेष कहानी। बाह्य रूप से, यह एक मशीन वाइस जैसा दिखता है। और प्रसंस्करण के लिए वर्कपीस को समर्थन के ऊपरी चल मंच पर लगे एक खराद से तीन-जबड़े चक में तय किया जाता है धातु काटने की मशीन. कैलीपर का उपयोग करके, वर्कपीस को काटने वाले उपकरण के सापेक्ष काटने की गहराई तक खिलाया जाता है। आगे देखते हुए, मैं देखता हूं कि एक पास में काटने की गहराई बहुत छोटी है - केवल 0.2 - 0.3 मिमी।

समर्थन में एक वेल्डेड बॉडी और एक चल टेबल होती है। यद्यपि वेल्ड करने के लिए कई बॉडी तत्व हैं (5 टुकड़े), वे बहुत सरल हैं - उनमें से लगभग सभी (रैक को छोड़कर) आयताकार समानांतर चतुर्भुज के रूप में हैं। रैक आधे कटे हुए ऊर्ध्वाधर निकला हुआ किनारा के साथ समान-निकला हुआ किनारा रोल्ड स्टील कोण 40×40 से बने होते हैं। वैसे, बॉडी के ट्रैवर्स और मूवेबल टेबल के क्रॉस मेंबर टूटे हुए टर्निंग कटिंग टूल्स के होल्डर (बॉडी) हैं। यह किसके पास स्टॉक में है? मिलिंग मशीन, वह आसानी से एक विशाल ब्लैंक से एक हिस्से के रूप में बॉडी और प्लेटफॉर्म का निर्माण कर सकता है।

1—पतवार स्टैंड (छंटनी वाली ऊर्ध्वाधर शेल्फ के साथ 40×40 कोने, 2 पीसी।); 2—बॉडी प्लेटफॉर्म (स्टील, शीट एस7); 3—फ्रंट ट्रैवर्स (कटर होल्डर); 4—रियर क्रॉसबार (कटर होल्डर); 5—चल मेज (स्टील, शीट बी7); 6—चल मेज का क्रॉस सदस्य (कटर धारक); 7-वे स्क्रू M12; 8—बायां टाई, दायां नहीं दिखाया गया (स्क्रू एम12.2 पीसी.); 9-हैंडल के साथ फ्लाईव्हील; 10—कॉटर पिन डी3; 11—प्लेट (स्टील शीट एसजेड); 12—अस्तर को शरीर से जोड़ना (एम4 स्क्रू, 2 पीसी.)

वर्कपीस की प्रारंभिक आपूर्ति काटने का उपकरणइसके शरीर को बेस टेबल पर सुरक्षित करने वाले स्क्रू को ढीला करके और पूरे समर्थन को खांचे (आयताकार छेद) में घुमाकर "मैन्युअल रूप से" किया जा सकता है।

प्लेटफार्म को फ्लाईव्हील हैंडल से स्थानांतरित किया जाता है सीसे का पेंचनियमित M12 धागे के साथ। तंत्र में कोई मैट्रिक्स नट नहीं है, गाइड छेद की एक जोड़ी के साथ संबंधित थ्रेडेड छेद, प्लेटफ़ॉर्म के नीचे क्रॉस सदस्य में बनाया गया है। गाइड स्वयं मानक लंबे M12 स्क्रू की एक जोड़ी हैं। यह कहा जाना चाहिए कि कैलीपर टेबल को 60 मिमी तक ले जाया जा सकता है, हालांकि खांचे और स्प्लिन को काटने के लिए, एक नियम के रूप में, 10 मिमी से अधिक की आवश्यकता नहीं होती है।

जैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, मशीन चलाते समय कट (फ़ीड) की गहराई छोटी होती है। "GOST" कीवे के उत्पादन में तेजी लाने के लिए, आप अर्धवृत्ताकार "सामूहिक फार्म" खांचे की ड्रिलिंग के लिए लेख की शुरुआत में दी गई तकनीक का उपयोग कर सकते हैं, और फिर उन्हें एक आयताकार खंड में परिष्कृत करने के लिए एक स्लॉटिंग मशीन का उपयोग कर सकते हैं।

जी स्पिरियाकोव। चेल्याबिंस्क

आमतौर पर खराद का उपयोग बोरिंग, टैपिंग, रीमिंग, काउंटरसिंकिंग और ड्रिलिंग के लिए किया जाता है, लेकिन उनकी क्षमताएं यहीं खत्म नहीं होती हैं। मैं झाड़ी पर की-वे को ड्रिल करने के लिए इसका उपयोग करने के तरीके पर विचार करने का प्रस्ताव करता हूं। इसके लिए मैं 1K62 स्क्रू-कटिंग खराद का उपयोग करता हूं।

उपकरण सेट

कार्य करने के लिए, मशीन के अतिरिक्त, आपको आवश्यकता होगी:

• बोरिंग कटर;
• स्लॉटिंग कटर;
• चिकनाई के लिए तेल.

बेशक, आस्तीन के व्यास की क्षमताओं के भीतर किसी भी बोरिंग कटर का उपयोग किया जा सकता है। स्लॉटिंग टूल के लिए, इसके क्रॉस-सेक्शन को कीवे की आवश्यक चौड़ाई से मेल खाने के लिए चुना जाता है। चिकनाई वाले तेल की आवश्यकता केवल तभी होती है जब आपको कठोर धातु के साथ काम करना हो। नरम स्टील के लिए, बशर्ते कि उच्च-गुणवत्ता वाले कटर का उपयोग किया जाता है, यह आवश्यक नहीं है, क्योंकि चम्फर बोरिंग और छेनी से गंभीर ओवरहीटिंग नहीं होती है, जो उपकरण के काटने वाले किनारे के घर्षण को तेज कर सकती है।

प्रारंभिक चरण

झाड़ी को तीन-जबड़े वाले चक में स्थापित किया गया है। छेनी लगाने से पहले, आपको सबसे पहले बोरिंग कटर से इसके आंतरिक और बाहरी कक्ष को तैयार करना होगा। वे केवल उस तरफ बने होते हैं जहां से स्लॉटिंग टूल प्रवेश करेगा। यह सबसे सरल प्रक्रियाएक शौकिया टर्नर के लिए भी परिचित, इसलिए इस पर अलग से विचार करने की आवश्यकता नहीं है।

मशीन पर चैंफर तैयार करने के बाद, आपको स्पिंडल रोटेशन को रोकने के लिए न्यूनतम गति निर्धारित करने की आवश्यकता है। कई मशीनों पर, जबड़ा चक लोड के तहत खेल सकता है, इसलिए इस मामले में स्पेसर स्थापित करना आवश्यक है। ऐसा करने के लिए इसके नीचे उपयुक्त ऊंचाई का एक बोल्ट और नट रखें। इसे खोलते समय, स्टॉप की लंबाई बढ़ जाती है, इसलिए इसे कारतूस के खिलाफ कसकर दबाया जाता है, जिससे रोलिंग समाप्त हो जाती है।

स्लॉटिंग कटर को टूल होल्डर में हल्के से दबाया जाता है। यह केंद्र में झाड़ी को संरेखित करता है, जिसके बाद बारीक समायोजन करना आवश्यक होता है। ऐसा करने के लिए, इसे स्लाइड के साथ कैलीपर के साथ अनुदैर्ध्य रूप से चलते हुए, झाड़ी में डाला जाता है। परिणामी खरोंच झाड़ी के छेद के साथ एक किनारे से दूसरे किनारे तक चलनी चाहिए। कट लाइन में कोई भी ऐसा भाग नहीं होना चाहिए जिसमें कोई खरोंच न हो। यदि यह मौजूद है, तो यह विकृति की उपस्थिति को इंगित करता है। जब कटर सही ढंग से स्थित होता है, तो इसे बहुत कसकर दबाया जाना चाहिए, क्योंकि छेनी के दौरान लोड मानक मोड़ कार्य की तुलना में बहुत अधिक होता है।

छेनी की प्रक्रिया

चूँकि आस्तीन के अंदर अपना स्वयं का त्रिज्या होता है, खांचे की गहराई को मापना शुरू करने से पहले, एक समतल क्षेत्र प्राप्त करने के लिए इसे काटना आवश्यक है, जो शून्य संदर्भ बिंदु होगा। ऐसा करने के लिए, एक कैलीपर का उपयोग करके, मैं कटर को अनुदैर्ध्य स्लाइड के साथ झाड़ी के अंदर ले जाता हूं, बेहतरीन धातु की छीलन को हटा देता हूं। अपनी मूल स्थिति में लौटने के बाद, मैं कटिंग एज को अनुप्रस्थ स्लाइड के साथ आस्तीन के शरीर के 0.1 मिमी करीब लाता हूं। मैं फिर से गाड़ी के साथ एक अनुदैर्ध्य गति करता हूं। मैं इस प्रक्रिया को तब तक दोहराता हूं जब तक गटर अपनी त्रिज्या नहीं खो देता। जैसे ही वह चला जाएगा, यह उलटी गिनती के लिए शून्य बिंदु होगा।

अब मैं की-वे को तराशना शुरू करता हूं। मेरे मामले में, इसकी गहराई 2.6 मिमी होनी चाहिए। 0.1 मिमी वृद्धि का उपयोग करते हुए, इस गहराई को प्राप्त करने के लिए 26 कटर आंदोलनों की आवश्यकता होगी।

खांचे को 2.6 मिमी तक गहरा करने के बाद, डायल पर सेटिंग्स को बदले बिना, आपको छोटे गड़गड़ाहट से विमान को साफ करने के लिए कटर के कुछ और बार-बार आंदोलनों को करने की आवश्यकता है। इसके बाद, आस्तीन को कारतूस से हटा दिया जाता है। इसका दूसरा सिरा काफी कठिन है, लेकिन इसे आसानी से हल किया जा सकता है। बोरिंग कटर को फिर से टूल होल्डर में स्थापित किया जाता है, और साफ-सुथरे चैंबर हटा दिए जाते हैं। इसके बाद, आस्तीन का उपयोग अपने इच्छित उद्देश्य के लिए किया जा सकता है।

तराशा जा रहा है खरादलंबे समय तक चलने वाला, हालांकि नहीं जटिल प्रक्रिया. मेरे मामले में, कैलीपर का अनुदैर्ध्य आंदोलन मोटर चालित है, इसलिए सब कुछ अपेक्षाकृत जल्दी से किया जाता है। मैन्युअल ड्राइव वाली बजट मशीनों पर भी नाली बनाना संभव है, लेकिन इस मामले में इसमें अधिक समय लगेगा।